在上一篇文章中我們?yōu)槟榻B了橡膠混煉膠生產(chǎn)質(zhì)量問題的因素，但是只是部分原因，今天，我們將繼續(xù)來了解橡膠混煉膠質(zhì)量問題的因素還有哪些？是否會(huì)因?yàn)橐恍┗覊m污染原因?qū)е沦|(zhì)量出現(xiàn)問題呢？詳細(xì)內(nèi)容請(qǐng)閱讀以下內(nèi)容！

污染

由灰塵、污垢、砂粒及其他物質(zhì)所致的彈性體和橡膠藥品的物理污染；由其他彈性體（如天然橡膠和丁腈橡膠）所致的丁基橡膠和三元乙丙橡膠的化學(xué)污染；對(duì)不同的配合劑未分別使用鏟勺；使用不適當(dāng)?shù)呐浜蟿灰郧坝眠^的料盤中殘留有配合劑；密煉機(jī)油封的滲油；余留膠料粘在轉(zhuǎn)子、卸料門、進(jìn)料斗和上頂栓上，如果定期用清潔膠料清掃，可減少這類問題的發(fā)生；余留膠料粘在卸料料槽、接料盤、導(dǎo)向槽和高架翻膠裝置上；余膠堆積在密封圈處；密煉機(jī)和壓片機(jī)周圍區(qū)域不整齊。

力學(xué)性能不合格或不一致的原因

[1]配合劑稱量不準(zhǔn)，特別是補(bǔ)強(qiáng)劑；

[2]硫化劑和促進(jìn)劑漏配或錯(cuò)配；

[3]混煉過度；

[4]加料順序不合理或混煉不均，易引起性能不一致。

各批膠料間性能差異的原因

[1]初始加料溫度有差異；

[2]冷卻水流動(dòng)和（或）溫度有差異；

[3]上頂栓壓力有差異；

[4]配合劑稱量中有誤差；

[5]不同批號(hào)之間配合劑的差異；

[6]使用了代用配合劑；

[7]排膠時(shí)間和（或）排膠溫度有變化；

[8]不同的操作者采用不同的方法在壓片機(jī)上加工膠料；

[9]搗膠時(shí)間有變化；

[10]配合劑分散程度不同；

壓延性能差的原因

[1]輥溫遷用不當(dāng)；

[2]輥溫和輥筒速比及輥筒速度的控制失靈；

[3]膠料的門尼粘度太低；

[4]增粘劑過量；

[5]粘性填充劑（如陶土）填充量過高；

[6]粘性增塑劑量太大；

[7]配方中缺少適當(dāng)?shù)牟僮髦鷦?

[8]裝料不足或過量；

[9]彈性體的粘度選擇錯(cuò)誤；

[10]分散不良；

[11]膠料易焦燒；

[12]膠料留在開煉機(jī)上的時(shí)間太長(zhǎng)。

橡膠混凝劑的輥溫和輥筒速比及輥筒速度的控制失靈也是造成其質(zhì)量出現(xiàn)問題的原因之一，本公司主要致力于各種模壓橡膠制品、擠出密封條、擠出海綿條、異型模壓發(fā)泡制品、橡膠混煉膠、O型圈、橡膠密封件等的生產(chǎn)和銷售。